Frontruteprodusenten Finn Lamex investerer i avansert kvalitetsteknologi

Den finske spesialisten på frontruter til busser, Finn Lamex Safety Glass Oy, ble grunnlagt i 1999 av ledere og ansatte som tidligere har jobbet for bransjens markedsledere. Helt fra bedriftens tidlige dager har den vokst jevnt og trutt frem til årets forventede utbytte på 11,6 millioner euro.

nFinske Lamex er kjent i bransjen som en pålitelig produsent av spesialtilpassede høykvalitetsvinduer til bussbransjen, med sentrale produsenter av originalutstyr som kunder, som ADL og Wrightbus i Storbritannia og Van Hool i Belgia. For å dekke de økende behovene i bransjen, har Finn Lamex nå utvidet lokalene sine flere ganger, og har nå kapasitet til å produsere 37 000 laminerte frontruter per år.

– Vi er spesialister på frontruter til busser, men produserer også frontruter til trikker og industrikjøretøyer. All produksjon og forming foregår internt ved vårt hovedkontor i Laitila, sørvest i Finland. Slik kan vi opprettholde høyest mulig kvalitet, forklarer Tero Toivanen, administrerende direktør for Finn Lamex.

Forskning og utvikling for solvarmekontroll

Investering i produktforskning og -utvikling er avgjørende for at vi skal klare å holde oss i forkant av konkurransen og få nye kunder. Solvarmekontroll og evne til å reflektere infrarøde stråler forventes å bli stadig viktigere for el-buss-segmentet. For øyeblikket jobber Finn Lamex med glassprodusenter for å teste og prøve ut nye glassbelegginger for bedre solvarmekontroll.

– Utfordringen ligger i å ta vare på de samme termiske egenskapene som flatskjermer har og overføre dem til de krumme vinduene som brukes i busser. Vi planlegger utprøvning av nye mikrobelegg fra tidlig i september, sier Toivanen.

Unike behov krever unike løsninger

En av de viktigste faktorene bak suksessen til Finn Lamex er intern produksjon av eget utstyr, som glassformer, rammefester og duker. Bedriften produserer i dag over 2000 forskjellige modeller av bussvinduer fra omtrent 900 separate former, og tar alltid hensyn til de spesifikke behovene til hver enkelt kunde.

– Vi pleier å si at «hvis vi ikke klarer å produsere det, er det ikke mulig». Vi ønsker å levere et best mulig sluttprodukt til kundene våre, og det krever unike kunnskaper, ferdigheter og tilpasning. Vi har aldri sagt nei til en utfordring, sier Toivanen.